1 供应商质量管理

1.1 新供应商评估&审核：执行根据体系SQE或者策略采购部门提出新供应商引入需求，对供应商做质量基线对标收集，结合收集的讯息进行整理并给予初步的质量评价是否可以引入并对可以引入的供应商进行对齐现场稽核，最终对现场审视发现的供应商问题进行后续的持续追踪并有效关闭。

1.2 通过与供应商制定会议机制，使用会议机制进行对AR、异常、待办事项进行有效追踪，利于问题的闭环

1.3 协同客户审核及客户导入：重要客户审核，提前对审核的内容充分了解，并协同供应商安排和布置审核事项，必要时需要提前到供应商端预审，来顺利的完成客户审核并完成客户导入。

1.4 供应商年审：依据SQE制定的供应商年审，对供应商做年度现场稽核并对稽核出的问题进行最终确认问题的改善与执行

2 产品导入质量管控

2.1 Sub TR评审：执行对导入资料进行评审、识别风险，并对发现的问题进行追踪闭环改善

2.2 执行并组织对产品试量产的运行，按照制定的试量产计划，对产品进行试量产监控，最终输出试量产报告并组织试量产评审。

3 量产质量管控

3.1 通过收集并归纳供应商的制程良率数据，审视制程良率数据，来发现制程良率波动，并与相关部门协同进行持续改善。

3.2 通过对供应商的异常进行管理，组织对异常发生的问题进行原因分析并对其纠正改善，来降低异常发生率，减少repeat问题重发。

3.3 通过对变更评估（如供应商发起变更、内部发起变更需要在供应商端执行）对其进行充分评估，减少变更因评估不足带来的质量隐患、客诉等

4 问题解决和持续改进

4.1 通过对接收的需求（如客户需求、产品线需求、内部需求、供应商需求），进行专业的评估需求的可执行性，对可执行的需求进行跨组织沟通并将需求落地

4.2 通过对供应商进行持续改善，以持续改善机制，加强并提升供应商制造管理能力，提升过程质量，减少repeat异常。

4.3 通过对供应商进行赋能（如现场审视、质量案例现场分享、Lesson learn等）来提升供应商过程管控能力，减少异常发生率及变差，提升产品制造质量

4.4 协同客诉处理，客诉异常为委外厂造成，组织并主导客诉异常的调查与分析改善

5 流程标准化与IT化建设

5.1 协助完善和改善质量管理系统(如流程、工具和文件等），确保体系文件得到有效地实施

6 上级交办的其他事项

1 具体半导体或相关电子制造行业的工程/质量管理经验

2 具有汽车电子行业的质量管理经验

3 具有ISO 9001、ITF16949、VDA认证

4 具有8D解决问题经验

5 具有QCC，6Sigma项目经验

7 沟通能力：需要与各个部门进行有效沟通，协调资源以解决质量问题

8 项目管理：具备基本的项目管理能力，能够制定并执行项目计划

9 问题解决：具备出色的问题解决能力，能够迅速找出问题的根源并提出有效的解决方案

10 数据分析：具备数据分析能力，能够运用统计软件对数据进行分析，找出潜在的质量问题

11 质量管理：熟悉各种质量管理工具和技术，如SPC、FMEA、8D、VDA6.3等

12 技术知识：熟悉半导体制造流程和质量控制点，了解封装的工艺流程和技术，能够进行工艺优化以提高产品质量